24个废塑料行业先进适用技术

都说废塑料行业技术水平低，其实不然。小编特此整理了行业的24个先进适用的技术，让我们来看看其气质如何：

1. 废旧垃圾塑料综合利用与新型化学建材产品生产工艺技术

该技术可将垃圾塑料粗加工成较小的碎片，在低温下熔融塑化成坯料、破碎成颗粒料团，再对塑料料团添加改性剂和填充剂（主要为农林剩余物），通过压制成型工艺制成组合芯模、排水管内芯和塑料改性材料等产品。核心技术为免水洗、免分选处理工艺技术和设备及多功能复合改性剂。

主要指标：10万吨废旧塑料无害化处理生产线，可年产5万吨产品；年耗电1250万千瓦时，年耗水5万吨。总投资7400万元，利润1370万元/年，投资回收年限5.4年。

2008年应用于生产，已向3家企业进行了技术推广。年利用废塑料总量3万吨。目前国内每年产生废塑料1500万吨以上，其中工业与生活垃圾塑料500万吨以上，主要处理方式为填埋和水洗造粒回收利用。该技术可无害化利用大量废旧垃圾塑料，生产的塑料改性材料还可以作为多功能复合材料取代部分新材料，具有非常广泛的市场前景。

2. 医疗废塑料废橡胶热解气化成套装备及技术

该技术分为热解、气化两个过程。热解过程：将医疗废物分类收集的废塑料废橡胶在无氧或缺氧条件下，加热到400-600℃，使化学键断裂，转化成可燃气体、热解油和残炭。气化过程：对热解后的固体产物进行处理，将其转变成可燃气体，对于生成的不可燃气体，全部用于热解气化工艺供热系统。产生的废气经过净化达标排放，废渣送填埋场填埋处置。核心技术为美国引进的医疗废物热解气化系统。

主要指标：年热解气化废塑料、废橡胶7800吨的生产线，回收热解油3500吨；耗电10万千瓦时，耗水20吨；总投资2000万元，年利润550万元，投资回收年限4年。

2011年应用于生产，已向1家企业进行了技术推广。年利用废塑料7800吨。该技术采用热解气化工艺，将医疗垃圾焚烧去除有害物质，并在缺氧环境下热解，抑制了二噁英的产生，在保证医疗废物无害化处置的前提下，进一步分离回收热解油和不凝气体。兼具经济性与技术性，作为医疗垃圾专用焚烧场所不多的地区效益特别明显，具有推广应用价值。

3. 废弃聚四氟乙烯资源回收利用设备及技术

该技术可将废弃聚四氟乙烯经过分选、清洗、破碎、研磨、烧结等工序制备成再生粉，再通过热压挤出和模压成型等工艺，制成聚四氟乙烯棒材、板材等制品。核心技术为聚四氟乙烯再生粉料制备工艺。

主要指标：年利用聚四氟乙烯650吨生产线，耗电量232千瓦时、耗水6500吨；产品拉伸强度(MPa)≥15，断裂伸长率(%)≥150，相对密度2.1-2.3g/cm³。总投资600万元，年利润200万元，投资回收年限3年。

2004年应用于生产，已向6家企业进行了技术推广。年利用废塑料2600吨。目前我国在环保、密封、电子、建筑等领域均大量应用聚四氟乙烯制品（氟塑料资源紧缺）。该技术以废弃聚四氟乙烯为原料，制备聚四氟乙烯产品，既具有可行性，又具有经济效益，推广前景较好。

4. 模块式双向蓄排水立体绿化技术

该技术可将回收的聚酯瓶废料通过固相增粘，在真空状态下，熔融挤出造粒，过滤出原料中的杂质；再使用双峰改性技术对回用聚乙烯进行改性；产品通过挤压加工制备出绿化模块种植箱。再生绿化模块，具备良好的韧性和抗拉强度。核心技术为废弃聚酯料的增粘改性技术。

主要指标：年产200万立方米节能绿化模块生产线，利用废塑料3500吨；年耗电130万千瓦时，耗水5030吨。总投资1530万元，投资回收年限5年。

2011年应用于生产，已推广应用至100多个厂家。年利用废塑料4360吨。该技术100%利用废弃聚酯料再生立体绿化产品，具有设置方便、见效快、适用面广、易于装卸等特点。设置成本和维护保养成本均较低，是屋顶绿化、垂直绿化、斜屋面绿化系统设计、施工的材料。利用该技术可有效合理利用聚酯瓶等废旧塑料资源，具有推广价值。

5. 利用废弃塑料再生新型棉花包装材料技术

该技术将回收的聚乙烯和聚酯瓶片经粉碎、清洗、脱水、造粒、增粘，加工成生产原料，再添加抗老化剂、紫外线吸收剂等，经挤出、吹塑、印刷制成棉花包装袋；或烘烤冷却，使分子链取向冻结，制成棉花捆扎带。核心技术为包装袋投资、防滑结构创新和阻燃技术及固相缩聚技术。

主要指标：棉包塑料套袋拉伸强度(MPa)≥23，断裂伸长率(%)≥700；棉花包装用聚酯捆扎：断裂强力(N)≥11000，断裂伸长率（%）：12-18，接头拉断力(N)≥9270，接头剥离力(N)≥200。年利用废塑料1.8万吨生产线，总投资4000万元，投资回收年限4.5年。

2010年应用于生产，每条生产线年利用废塑料3000吨，综合利用率达75%。该技术将废旧塑料资源合理应用在棉花包装领域，工艺路线合理，方案可行。我国年产皮棉约700万吨，在我国产棉集中区极具推广价值。

6. 利用农林废弃物与废旧塑料生产高分子木塑复合型材资源综合利用技术

该技术将储存在原料仓库的原料通过自动输送系统进入储料斗暂储，根据生产要求及配方比例采用气力输送将物料送至混合罐，混合充分后先送到双螺杆挤出机进行双螺杆熔融、再进入单螺杆挤出机；最后通过口模挤出型材，型材在牵引机作用下通过冷却水槽冷却定型，切割机切割后组装成产品。

主要指标：年耗电量97.2万千瓦时。产品检验指标：木纤维含量50%以上，最高可达到65-75%；拉伸强度≥10MPa，最高达到13.1MPa；三点弯曲强度≥12MPa，最高达到20.9MPa；三点弯曲模量≥16MPa，最高可达1800MPa；硬度≥60D；冲击强度≥2KJ/M²；密度0.8-1.4g/cm³；吸湿率≤2%。总投资3000万元，年均收入7500万元，利润500万元。

2009年应用于生产，已向5家企业进行了技术推广。年利用废塑料2000吨。该技术可实现涤纶废丝的新用途新去向，对改善生态环境发挥了较大的作用，可在所有涤纶长丝生产企业推广应用，其污染物排放符合国家排放标准，推广前景好。

7. 废弃塑料常压裂解燃油设备及技术

对各种废旧塑料，在常压反应釜内经催化裂解，将废旧塑料中的有机高分子链切断，还原成低分子的碳氢化合物——燃油。生产过程中产生的可燃性气体，经气体回收装置回收、稳压后输送到燃烧器中燃烧，对设备自身加热，消除了二次污染。

主要指标：年耗电量54万千瓦时，年耗水量100吨，气体回收装置年节电360万千瓦时，折合标煤1260吨，产出的油折合标煤2858吨，油品检验达到国家标准。总投资1100万元；经济效益600万元/年；投资回收期2年。

2007年应用于生产，年利用废塑料5万吨，已在3家企业推广。该技术较好地解决了白色污染问题，且出油率高，无废水、废渣、废气排放，产生气体可循环使用。

8. 废塑料低温裂解油化成套装备及技术

将废塑料中的大分子有机物，通过控制化学反应条件，催化裂解成轻质燃油等高附加值的产品，废塑料裂解裂化反应后得到的固态废渣经处理后成为无害化无机物。裂解不凝可燃气经净化，全部用于裂解工艺供热系统，烟气经多级吸附净化后达标排放。

主要指标：油品产率达到65%-75%；燃油品质达到4#轻燃料油的标准；在线燃气循环利用，替代燃油率90%以上。总投资3500万元；经济效益1800万元/年；投资回收期2.5年。

2007年应用于生产，年利用废塑料1万吨，目前已在10余家企业推广。美国市场每年需求2000多套废塑料裂解处理装置，我国塑料裂解工业起步较晚，但发展速度快，空间大。

9. 利用焦化工艺规模化处理城市垃圾废塑料技术

利用焦化工艺和设备大规模处理废塑料，使废塑料在高温、全封闭和还原环境下，转化为焦炭、煤焦油和焦炉煤气。废塑料中有害元素氯以氯化铵可溶性盐方式进入炼焦氨水中，不产生剧毒二恶英和腐蚀性气体及二氧化硫、氮氧化物、粉尘等常规燃烧污染物。废塑料与煤熔融混匀成型技术是核心技术。

主要指标：年耗电量200万千瓦时，耗水量1000吨，型煤产品强度达到1000N。按一定比例配入焦炉炼焦，可增加焦炭机械强度1%-2%，增加焦炭反应后强度3%-8%。总投资1790万元；经济效益680万元/年；投资回收期2.5年。

2010年应用于生产，年利用废塑料1.5万吨，目前已在1家企业推广。焦化工艺处理废塑料技术属创新前沿技术，在国外仅有新日铁公司成功应用，但投资大，成本高。该技术具有良好的综合效益。

10. 纤维—塑料复合板及深加工生产工艺技术

以复合包装物中的塑料为主要胶黏剂，纸、铝箔及其他纤维为增强材料，在一定的原料配比及高温高压条件下，经加压、平整、定型等工艺压制而成。工艺路线：原料回收→分类筛选→粉碎→压板→剪裁→成型→组装→成品。

主要指标：年耗电量4万千瓦时；水循环利用。密度：850-1100Kg/m³，厚度膨胀率5.5%，防火B级，可生产厚度3-25mm，生产尺寸1220mm×2440mm，无甲醛释放量。总投资2亿元；经济效益3150万元/年；投资回收期7年。

2002年应用于生产，年利用废塑料5000吨，已向2家企业进行了技术推广。产品可替代钢材、木材、塑料，广泛应用在市政环卫、园林、建筑、家具等行业，应用范围广，市场大。

11. 利用废旧塑料制备环保型塑木建材技术

产品由聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等回收的废旧塑料与锯木、秸杆、稻壳、玉米杆等农林废弃物高温挤出制成，通过专用设备应用科学的工艺配方进行配料、混料及造粒，进一步挤出型材、板材，注塑成制件。主要有五大生产工艺：塑料和木粉的制备、塑木型材的专有配方技术、造粒生产工艺、塑木挤出工艺及后续处理生产工艺。

产品检验：氧指数≥30%，密度≥0.85g/cm³，吸水率≤3.0%，弯曲破坏载荷≥2500N。年耗电量1900万千瓦时；年耗水量10万吨。总投资6300万元；经济效益1500万元/年；投资回收期5年。

2008年应用于生产，年利用废塑料1万吨，已向3家企业推广。该技术对以塑木产品代替木制品的生产和进一步推广应用具有较好的示范和带动作用，公司产品市场占有率可达8.8%。

12. EPS泡沫塑料回收生产仿木线材技术

将体积庞大的EPS（发泡聚苯乙烯）废弃泡沫塑料进行物理压缩增密、熔融塑化、脱挥排气、过滤去除杂质、挤出切粒，并根据使用需要对性能进行改性达到优质再生。再生粒子通过微发泡双层共挤工艺生产各种款式的仿木线材，制作成相框、画框等家饰产品或直接将仿木线材用于家庭装修的踢脚线等。工艺流程主要包括压缩回收、再生改性造粒和挤出应用三个步骤。

主要指标：PS微发泡双层共挤装饰材料密度0.38-0.5g/cm³，表面硬度大于50（邵氏D）冲击强度大于2.5KJ/m²。平均再生、应用1Kg废旧EPS泡沫塑料耗电0.8千瓦时、耗水1公升。总投资16600万元；经济效益4200万元/年；投资回收期5年。

2006年应用于生产，年利用废塑料3万吨，已向1家企业推广。目前全球每年约生产使用泡沫塑料1000万吨，其中60%为一次性使用的防震包装材料，使用一次后即被废弃，该技术具有良好推广前景。

13. 再生塑料颗粒综合利用技术

工艺流程：废旧塑料回收→分拣→粗洗→破碎→清洗→脱水烘干→熔融→制条→造粒→质检→装袋。

主要指标：脱水烘干环节水分＜0.9%物料。产品年耗电910万千瓦时；年耗水量19080吨。环境空气执行《环境空气质量标准》（GB3095-1996）中的二级标准。总投资8000万元；经济效益1085万元/年；投资回收期8年。

2004年应用于生产，年利用废塑料2.2万吨。废塑料加工成颗粒，可大量应用于塑料制品的生产。我国塑料制品回收率还不到10%，该技术是发展循环经济的组成部分。

14. 废塑料生产薄钢板防护材料技术

利用废农膜、废塑料、废橡胶等与秸秆、谷壳、木屑、树皮等农林废弃物，通过物化处理和改性处理塑化造粒得到再生料，采用微孔发泡技术，进行热塑、模前复合、模内定型制成再生产品。其核心技术在于废旧塑料和废弃植物纤维的复合再生料的制造、中间层微孔发泡技术的应用和共挤复合磨具的结构设计。

防锈性能检测达到行业标准QB1319-91中A等要求，执行质量标准Q/WJJ05-2010。用电总功率2439KW，年用水量为40984吨。总投资11969万元；产值15000万元/年；投资回收期9年。

2007年应用于生产，年利用废塑料0.9万吨，已向80余家企业推广。产品废旧更换后可多次粉碎再使用，实现了“使用-更换-回收-再处理-再使用”的循环经济模式。

15. 废弃聚酯资源的回收利用技术

以废弃聚酯塑料瓶等为原料，利用感光材料脱膜等自主研发的核心技术，经过设备分选、分类、清洗，去除PP、PE等其它成分塑料和金属类杂质，使废弃聚酯成为生产再生差别化涤纶短纤维的优选材料。副产品PP、PE又可生产再生原料。

主要指标：纤维纤度1.55-5.55dtex、断裂强度4.6-4.8CN/dtex、纤维伸长率30-40%，疵点含量50-100mg/100g。相对于生产聚酯原料，每吨可节煤5吨，节电1000千瓦时，减少二氧化硫排放50%。总投资4620万元；经济效益885万元/年；投资回收期4年。

2001年应用于生产，年利用废塑料5万吨，已向5家企业进行了技术推广。该技术先后列入国家、省火炬计划，省循环经济试点项目，技术可行，经济适用。

16. 涤纶废丝循环再生技术

利用涤纶废丝制造再生聚酯切片。改进工艺后，把纺丝废化学纤维和卷绕（加弹）废化学纤维分开使用，前者可直接生产再生聚酯，后者通过洗丝、脱水、劈丝过程处理掉部分杂质，确保废化学纤维的利用率。工艺路线：涤纶废丝→清水浸渍→反复清洗→高速脱水→劈丝机劈丝→高温打轧→凝聚冷却成型→计量包装。

主要指标：特性粘度0.6±0.4dL/g，熔点260±6℃，二甘醇含量1.40%±0.30%。年耗电量70万千瓦时；年耗水量4万吨。总投资1000万元；经济效益1000万元/年；投资回收期1年。

2009年应用于生产，年利用废塑料2000吨，已向5家企业推广。该技术拓展了涤纶废丝的用途，对改善生态环境发挥了较大的作用，污染物排放符合国家排放标准。

17. 再生热塑性树脂复合材料制品技术

根据偶联和交联技术原理，在一定温度、压力条件下，经助剂理化作用，以热塑性废旧塑料、原状粉煤灰为主要原料复合而成。工艺路线：废旧塑料干洗、风选、磁选、粉碎→原状粉煤灰、助剂混合→团料→捏合→混炼→保温→捏合→压制→循环水冷却成型→检测→入库。

主要指标： 废旧塑料:粉煤灰:助剂比例为50:46:4，综合利用率50%。温度180℃，压力5MPa。产品主要指标：抗压强度≥357MPa，抗折强度≥157MPa。抗冲击韧性≥105KJ/m³。总投资8500万元；经济效益1900万元/年；投资回收期2年。

1997年应用于生产，向600余家企业进行了技术推广。该技术生产过程中无二次污染，在废旧塑料高比例填充、CAD设计产品、废塑料干洗等方面处于领先地位，可减少废塑料污染，提高粉煤灰利用率。

18. 利用废旧聚酯瓶片生产再生涤纶工业丝技术

 基本原理：废旧聚酯熔融→增粘→纺丝。工艺流程：结晶干燥系统→熔融过滤系统→均化增粘单元→纺丝卷烧系统→质量检验→包装出厂。其中，连续干燥、均化增粘装置和多级变压过滤为研发单位拥有的核心技术。

年生产1万吨再生涤纶工业丝，消耗1万吨废旧聚酯塑料瓶片。工业丝物理指标：线密度偏差率±3.0%，线密度变异系数（CV）≤1.4%，断裂强度≥7.52CN/dtex，断裂强度变异系数（CV）≤3.00%，产品强度稳定在7-7.5 CN/dtex。总投资6474万元；产值14500万元/年；投资回收期4.2年。

2010年应用于生产，年利用废塑料1万吨。该产品可应用于交通、建材、农业、环保、军工、航天等众多行业，下游需求强劲。该技术成本低，具有很好的市场竞争力。

19. 利用聚酯瓶片纺涤纶预取向丝生产技术

有效改善回收再生聚酯瓶片中的固态杂质，提高PET瓶片的结晶度和分子量，采用螺杆挤压熔融的方法，过滤出熔体中的杂质，提高熔体质量，经纺丝上油后冷却成型。工艺流程：原料处理→干燥→挤压熔融→过滤→纺丝上油→卷烧→落丝（POY）→打包。技术核心是原料处理技术和二级过滤技术。

检验指标：线密度偏差率（%）：-0.2；断裂强度2.2cn/dtex；平均线密度（dtex）：194.6；含油率（%）：0.30。年耗电量2880万千瓦时，年耗水量24万吨。主要经济指标：总投资18000万元；经济效益5000万元/年；投资回收期3.8年。

2006年应用于生产，年利用废塑料8万吨。已向10家企业推广。回收一吨废旧聚酯可生产0.95吨再生纤维，节约6吨石油，减少3立方米的填埋空间。具有较好的社会价值和经济价值。

20. 再生聚酯全牵丝制作技术

采用高速纺丝和牵伸联合的生产工艺及自行设计的异形多F喷丝板面技术。工艺路线为：送料→干燥→熔融→纺丝→卷烧→牵伸。采用多项核心技术解决了再生聚酯片料不均匀、熔点和粘度差异大等问题。

主要指标：一等品率≥95%；成丝率≥97%。断裂强度≥2.60CN/dtex。总投资5150万元；经济效益2000万元/年；投资回收期2.5年。

2007年应用于生产，年利用废塑料2.5万吨。已向1家企业进行了技术推广。我国年产聚酯瓶约500万吨。再生产品作为纺织行业的主要原料，市场空间巨大。

21. 再生聚酯长丝级瓶片料制作检验技术

提供瓶片生产方法、瓶片质量检验方法及瓶片质量标准，正确实现再生聚酯分类与定级，满足再生聚酯丝向高端产品发展的要求。工艺流程：解包及标签分离单元→连续式整瓶清洗单元→自动挑瓶单元→人工挑选单元→湿式粉碎单元→重力热力清洗分选单元→漂洗单元→脱水干燥单元→包装单元。

100%采用回收瓶生产瓶片料。质量指标：特性粘度0.75±0.12dL/g；熔点255±5℃；水分≤1%；PVC含量≤40PPM；色度4级。总投资2000万元；经济效益1000万元/年；投资回收期2年。

2007年应用于生产，年利用废塑料2万吨。已向1家企业进行了技术推广。该技术缓解了环境污染问题，具有发明专利4项，实用技术8项。产品的原材料充足，市场广阔。

22. 高强玻璃纤维布涂胶防水卷材技术

采用废旧聚氨脂鞋底料、聚氯乙烯鞋底料和各种食品包装袋，进行筛选、洗涤、过滤及挤塑机熔化，经轧延机涂于玻璃纤维布表面制成防水卷材。

主要指标：断裂拉伸强度（N/CM）纵向428，横向433；撕裂强度（N）纵向70，横向52；不透水；年耗电5000千瓦时；无水耗。总投资320万元；经济效益160万元/年；投资回收期2年。

2008年应用于生产，年利用废纤维400吨。已向100余家企业推广。该产品耐高温、耐磨、耐渗透，可用于建筑防水、污水处理防腐防漏工程、输水、输油、输气管道工程等。

23. 新型木塑复合材料技术

利用废旧塑料、生物质（植物纤维、造纸废渣等再生利用废弃物）的高分子界面化学原理和塑料填充改性的特点，混合一定比例的塑料基料，经特殊工艺处理，挤出成型获得新型复合材料。

主要指标：含水率≤2%，抗弯强度≥20.0MPa，尺寸稳定性≤1.5%，邵氏硬度55HD，吸水厚度膨胀度≤0.5%，甲醛释放量0。年耗电15800千瓦时。总投资1200万元；经济效益400万元/年；投资回收期3年。

2001年应用于生产，年利用废纤维2000吨。已向400余家企业推广。产品不含甲醛，防水、防蛀、无放射、无污染，已在城市园林景观及室内外装修中应用，并进入国际市场。

24. 废旧纺织品综合利用技术

根据废旧服装纤维材质，进行分拣、归类。经除尘、杀菌处理后，通过混开棉技术，进行开松分类，提纯形成含纯度为80%纯棉纤维和纯度为12%硬质棉纤维的PP棉基本原料；对PP棉原材料进行复合加工，增加丙纶纤维，形成基材面料。通过湿控、温控、速控形成基材平面。成型的基材依据不同的应用市场进行技术加工，制成汽车零部件等产品。

主要指标：湿度12%、温控100-180℃、速控1-2米/秒。气味等级：符合JLYY-JT146-04标准；阻燃性：符合GB8410－2006标准；有害物质：符合RoHS标准；年耗电量183.5万千瓦时；年耗水量4000吨；年耗煤量720吨。总投资3000万元；经济效益425.3万元/年；投资回收期5.7年。

2009年应用于生产，年利用废纺织品1500吨。已向10余家企业进行了技术推广。汽车消费市场空间广阔，作为汽车和空调的隔音隔热部件，无纺棉毡系列产品较传统产品更具环保性和经济性。