专业粘稠液灌排方案,箱箱共用助力医药企业降本增效

2022-03-30 11:10 浏览量:1448

以0.1%*树立粘稠液排放残留新标准,为企业提质增效、可持续发展开辟全新路径

对于高价值粘稠类液体来说,因乳化、搅拌、存储和灌装等工艺的需要,生产过程中不可避免的存在居高不下的排放残留,不仅造成了巨大的成本浪费,还进一步增加了清洗及后续处置过程中的环保压力。个人护理、化妆品行业等众多企业,每年因此损失数百万美元,化学、食品、医药等行业的浪费与损失更为严重。如何将企业一线灌排作业中的排放残留尽可能降到最低,一直是箱箱共用致力解决的课题。

基于十余年IBC技术积累和服务经验,箱箱共用历时五年攻克高残留壁垒,创新推出自主知识产权塑料可折叠IBC、零残留专用液袋和电动挤推器组成的粘稠液灌排创新解决方案,将行业平均5%的排放残留量降到 0.1%*以内。在国内某知名乳膏类药企,箱箱共用灌排创新解决方案将乳膏排放残留量从20KG降至1.5KG,超低残留量远超客户预期。 

挑战:如何解决高粘稠乳膏药品生产过程中的高残留问题?

在该知名药企的生产线中,乳膏类药物半成品生产周转与成品生产分装均通过传统的不锈钢储罐进行加工、存储及灌装。乳膏粘稠度高达2.5~3.5x104CPS,乳膏状流体大量黏附于储罐内壁,流动性低、不易排放,残留量高,从用户端获知每分装60000只(1.2吨每储罐)成品(20g/支),要浪费约1000只(重量约20KG)软膏量,按照市场批售价,每储罐浪费约为8000元,每年浪费超过一千万元。

此外,不锈钢储罐残留的乳膏需人工进行刮铲,人力成本高,操作过程存在安全隐患。半成品运输管道及不锈钢储罐需定期清洗,每个月清洗4次,每次耗时4小时,对生产效率造成严重影响;清洗经酸/碱清洁、高温高压、蒸汽消杀等多道程序,消耗大量水资源,清洗产生的危废污水也给企业带来非常大的环保压力。随着产业链的自动化、数字化升级,不利于搬运、周转的不锈钢储罐难以适配更灵活高效的灌排要求,企业亟需全新的粘稠液灌排方案,以降低运营成本,满足日益迫切的高质量与可持续发展需求。

方案:粘稠液灌排创新解决方案,排放残留低至1.5KG

在获知用户需求后,箱箱共用粘稠液解决方案项目组一行前往现场对用户痛点及灌排环境进行分析,并推荐粘稠液灌排创新解决方案针对性解决乳膏高残留问题,经过数百小时排放和灌装测试,最终将20公斤的残留量降到了1.5KG,排放残留浪费降低92.5%,残留量低至0.1%,实测效果与数据远超用户预期。按照平均一天灌装36万管(20g/支)软膏计算,箱箱共用粘稠液灌排解决方案每年可帮助企业增产100万管,增收一千多万元净利润。方案解读:以0.1%*树立粘稠液排放残留新标准

随着各行业的高质量发展转型,不锈钢储罐、吨桶等传统包装正在被更为卫生高效的塑料可折叠IBC方案取代。中国塑料可折叠IBC原创技术及服务体系创建者——箱箱共用,始终深入一线,和用户共同面对和解决业务挑战,不断提升灌排及循环效率。在高附加值、高粘稠度细分液体行业,箱箱共用粘稠液灌排解决方案(塑料可折叠IBC+零残留专用液袋+电动挤推器)以0.1%*以内的残留量,树立粘稠液排放残留新标准。

箱箱共用粘稠液灌排解决方案集成自展开、免人工、零残留、防溢料等42项全球原创核心技术,通过零残留专用液袋与电动挤推器两项创新产品,全面降低液袋侧壁及角落的粘稠液排放残留,卫生、安全、可靠性获得美国FDA、欧盟CE、ISTA-3E检测标准等多项权威认证。箱箱共用零残留专用液袋采用枕形圆弧角专利设计,有效减少粘稠液体附着,在灌装过程中,液袋自动展开,操作更为便捷高效。箱箱共用电动挤推器全程少人工干预,排放效率全面提升,挤推 1200L单元液体最快只需 20分钟*。

长久以来,个人护理、化妆品、化学、食品、医药等行业的高价值粘稠液体产品,因排放残留造成了巨大的浪费和损失。箱箱共用粘稠液灌排解决方案致力于为企业提质增效、可持续发展开辟全新路径,帮助各行业用户解决粘稠液残留吞噬企业利润的难题与挑战,大幅降低固废与危废环保处置压力。创新解决方案一经推出,就获得了中国、日本、美国、欧洲等全球客户的青睐,因其科学、高效与高可靠性,备受强生、拜耳、资生堂、欧莱雅、宝洁等多家世界500强企业的认可与好评。创新,驱动前行。箱箱共用将持续探索0.1%以内的更低数据,不断刷新粘稠液排放残留标准,和全球用户一起,挖掘增长新动能,加速产业绿色转型,共建零碳未来。

* 0.1%:在箱箱共用标准实验室环境下,30万CP一箱粘稠液体按1000kg算,经挤推排放后,最终残留液体称重<1kg。

*20分钟:为箱箱共用用户现场实测。


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